{"id":3504,"date":"2022-01-13T16:30:44","date_gmt":"2022-01-13T22:30:44","guid":{"rendered":"https:\/\/dmd.com.mx\/?p=3504"},"modified":"2022-01-13T16:30:44","modified_gmt":"2022-01-13T22:30:44","slug":"entendiendo-los-defectos-de-la-inyeccion-de-plastico-parte-1","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/dmd.com.mx\/2022\/01\/13\/entendiendo-los-defectos-de-la-inyeccion-de-plastico-parte-1\/","title":{"rendered":"Entendiendo los defectos de la inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico parte 1"},"content":{"rendered":"

[vc_row][vc_column][vc_column_text]Una de las formas m\u00e1s comunes de manufacturar piezas es a trav\u00e9s del proceso de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico. Durante este proceso suelen suceder diversos tipos de posibles defectos tanto en la pieza, el dise\u00f1o del molde o en el proceso mismo. Poder prever este tipo de errores de manera anticipada puede ahorrarnos muchos retos de dise\u00f1o y procesos, as\u00ed como ahorro en horas y costos de reingenier\u00eda.<\/p>\n

SOLIDWORKS Plastics<\/a> es la herramienta de validaci\u00f3n de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico de la suite de SOLIDWORKS que nos ayuda en tres fases del proceso: dise\u00f1o de la pieza a inyectar, dise\u00f1o del molde y definici\u00f3n de los par\u00e1metros de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico. En esta entrada del blog cubriremos algunos de los principales defectos que se presentan durante el proceso de inyecci\u00f3n de pl\u00e1sticos.<\/p>\n

 <\/p>\n

1.-Tiros cortos<\/em><\/strong>:<\/h5>\n

El primer defecto y uno de los m\u00e1s comunes dentro de la inyecci\u00f3n son los llamados tiros cortos: es un llenado incompleto del molde debido a razones como:<\/p>\n

    \n
  • \n
      \n
    • Presi\u00f3n de inyecci\u00f3n insuficiente.<\/li>\n
    • Falta de restricciones como puntos de inyecci\u00f3n, runners, ventilaciones.<\/li>\n
    • Pieza contiene zonas con espesores muy delgados.<\/li>\n
    • Solidificaci\u00f3n prematura del pol\u00edmero fundido (la temperatura del pol\u00edmero no es la adecuada o el molde no se encuentra a la temperatura adecuada).<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ul>\n

      \"\"<\/p>\n

      Algunas de las posibles soluciones a este defecto son:<\/p>\n

        \n
      • Aumentar la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n.<\/li>\n
      • Redise\u00f1ar la pieza para aumentar espesores.<\/li>\n
      • Aumentar en la medida de lo posible la fluidez del pol\u00edmero.<\/li>\n
      • De ser necesario agregar m\u00e1s de un punto de inyecci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n

        Cabe se\u00f1alarse que la elecci\u00f3n de una soluci\u00f3n deber\u00e1 considerar varios aspectos como: la posibilidad de modificar el dise\u00f1o, cu\u00e1l ser\u00e1 el uso que se le dar\u00e1 a la pieza, factibilidad de agregar m\u00e1s puntos de inyecci\u00f3n, entre otros<\/p>\n

         <\/p>\n

        2.-L\u00edneas de soldadura:<\/em><\/strong><\/h5>\n

        Las l\u00edneas de soldadura son defectos que ocurren debido a la geometr\u00eda de la pieza que se inyecta. El flujo del pol\u00edmero se divide en dos frentes para despu\u00e9s volver a unirse, lo que provoca en muchas ocasiones la marca de la uni\u00f3n de los dos frentes del pol\u00edmero.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        Es importante analizar la l\u00edneas de soldadura ya que no s\u00f3lo causan defectos cosm\u00e9ticos, sino tambi\u00e9n debilitan la resistencia mec\u00e1nica de la pieza. No hay una soluci\u00f3n espec\u00edfica para desaparecer las l\u00edneas de soldadura, salvo la modificaci\u00f3n de la geometr\u00eda, lo cual no es viable en la mayor\u00eda de los casos. SOLIDWORKS Plastics nos ayuda en la evaluaci\u00f3n de la ubicaci\u00f3n de las l\u00edneas de soldadura, por lo que podemos reubicar el punto de inyecci\u00f3n de forma que las l\u00edneas de soldadura se formen en regiones donde la pieza no soporte la mayor carga de fuerza.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

         <\/p>\n

        3.-Burbujas de aire<\/em><\/strong>:<\/h5>\n

        tambi\u00e9n conocidas como atrapamientos de aire. Estos defectos se crean por la geometr\u00eda de la pieza y la falta de \u201cventeos\u201d. Los venteos son aperturas en los moldes que permiten la salida del aire atrapado en la cavidad. SOLIDWORKS Plastics nos ayuda a predecir las zonas donde existe alta probabilidad de formaci\u00f3n de burbujas de aire con el fin de tomar acciones de dise\u00f1o tales como agregar venteos.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        Recordemos que cuando el molde se cierra, este queda lleno de aire, conforme el pol\u00edmero entra al molde, el aire es empujado y comprimido hacia el final del molde, por lo que siempre tendremos aire atrapado en el molde. En muchas ocasiones, este aire escapa a trav\u00e9s de las l\u00edneas de partici\u00f3n del molde, pero cuando no sucede esto, ser\u00e1 necesario agregar venteos.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        4.-Efecto di\u00e9sel: <\/em><\/strong><\/h5>\n

        Este efecto est\u00e1 \u00edntimamente relacionado con las burbujas de aire y se produce cuando determinadas condiciones de presi\u00f3n y temperatura provocan el efecto de una \u201cminicombusti\u00f3n\u201d degradando al pol\u00edmero y dejando una marca de quemadura en la pieza. SOLIDWORKS Plastics no detecta el efecto di\u00e9sel, sin embargo, sabemos que est\u00e9 tiene probabilidades de suceder en la misma ubicaci\u00f3n de las burbujas de aire.<\/p>\n

        \"\"<\/p>\n

        En las siguientes partes de esta serie sobre defectos del proceso de inyecci\u00f3n hablaremos sobre otros defectos como las marcas de hundimiento, alabeos, marcas de puntos de colada, gusanillo, rebabas, desbalanceo de moldes de m\u00faltiples cavidades.[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row][vc_row][vc_column width=”2\/3″][vc_raw_html]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[\/vc_raw_html][\/vc_column][vc_column width=”1\/3″][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/section>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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